Бобы какао, или какао-бобы — миндалевидные семена, содержащиеся в плоде (стручке) шоколадного дерева (Theobroma cacao). Источник какао-порошка и какао-масла, из которого изготавливают шоколад.

Плод какао содержит, помимо мякоти, от 30 до 50 достаточно крупных семян светлой (как правило, бледно-лиловой) окраски, расположенных пятью рядами. Бобы какао состоят на 40—50 % из жира, именуемого маслом какао, и сухих веществ, из которых получают какао-порошок. Легко отделяемая от бобов оболочка измельчается в шрот, который называется какаовелла.

До XIX века бобы какао заменяли индейцам Центральной Америки мелкие разменные деньги, в связи с чем их даже подделывали[1]. В 1841 году русский химик А. А. Воскресенский получил из какао-бобов активное вещество теобромин, напоминающее по многим параметрам кофеин.

Обработка и переработкаПравить

После извлечения из плода семена какао около недели ферментируют в проветриваемых ящиках, сушат на солнце (реже специально нагретым воздухом) и обжаривают, при этом они твердеют и темнеют. Высушенный боб весит примерно 1 г[2].

По окончании сушки бобы собирают в мешки, в которых бобы могут храниться от полугода (простые джутовые мешки) до двух лет (пластиковый мешок вставлен в джутовый), и экспортируют для последующей переработки на кондитерские предприятия развитых стран, где их сначала обжаривают, а затем быстро охлаждают. При надавливании (на специальных аппаратах) обжаренные бобы без труда распадаются на какаовеллу (18 %) и какао-крупку (82 %)[2].

При дроблении каждый боб расщепляется на четыре — восемь частиц размером около 8 мм, которые далее обрабатываются щелочью (en), что необходимо для уничтожения грибков и микроорганизмов. Образовавшаяся крупка на вальцах либо мельницах измельчается до тёртого какао, из которого под большим давлением на гидравлических прессах выжимают какао-масло.

По окончании отжима масла из пресса при температуре около 90° выгружают обезжиренный какао-жмых, который перемалывается в порошок какао.

Химический составПравить

В бобах какао содержится около 300 различных веществ, из которых каждое шестое отвечает за специфический аромат какао[2]. Самые важные из них: анандамид, аргинин, дофамин (нейромедиатор), эпикатецин (антиоксидант), гистамин, магний, триптофан, фенилэтиламин, полифенол (антиоксидант), тирамин и салсолинол.

Примерный химический состав какао-бобов: 54,0 % жиры, 11,5 % белки, 9,0 % целлюлоза, 7,5 % крахмал и полисахариды, 6,0 % дубильные вещества (таннин) и красящие вещества, 5,0 % вода, 2,6 % минеральные вещества и соли, 2,0 % органические кислоты и вкусовые вещества, 1,0 % сахариды и 0,2 % кофеин. Калорийность 565 ккал[2].

Его изготовляют из зерна мягкой пшеницы или мягкой с примесями твердой (до 20%) и используют для производства хлебобулочных изделий, мучных кондитерских и макаронных изделий, для реализации в торговой сети и других целей.

В зависимости от технологии производства его разделяют на сорта: высший, 1-и, 2-и и обойный.

Мука высшего сорта состоит из однородных меленьких частичек (30-40 мкм). В нем почти отсутствуют высевочные частички.

В муке 1-го сорта частички менее однородные. Их размеры колеблются от С до 60 мкм. Эта мука немного темнее сравнительно с мукой высшего сорта и имеет в своем составе 3-4% высевочных частичек.

Мука 2-го сорта состоит из неоднородных и сравнительно больших частичек (С-200 мкм). Количество высевочных частичек в ней достигает 80%.

Муку обивочное получают обивочным помолом с выходом 96%. По химическому составу мука обивочная близка к зерну, из которого она изготовлена. Размеры частичек в муке очень неоднородные — от С-40 до 500-600 мкм. Высевки из этого муки не изымают.

Кулинарная муку получают добавлением к хлебопекарной муке высшего или 1-го сорта соли, сахара, сухого молока, яичного порошка, соевой муки, химических разрыхлителей (двууглекислой соды, углекислого аммония).

Такой есть мука для блинов, вареников, пудингов и бисквитов.

Ржаная мука

По назначению бывает только хлебопекарной. В зависимости от технологии производства этот вид муки разделяют на три сорта: сеянное, обдирающее, обивочное. Сеянная мука — продукт сеянного и двусортного помола. Это измельченный в порошок эндосперм. Она имеет в своем составе около 3% высевочных частичек, цвет ее белый с синеватым оттенком. Размер частичек муки колеблется от 20 до 200 мкм.

Мука в мешках хранящийся в складе

Обойную муку вырабатывают обдирающим и двусортным помолом. Она отличается от сеянной большими частичками и темнейшим (сероватым) цветом, в ее составе до 10% высевочных частичек. Частички муки имеют размеры от С до 400 мкм. Обойная мука является основным сортом ржаной муки. Его получают вследствие обойного помола, норма выхода 95%. Обойная мука состоит из неоднородных за размером частичек (С-600 мкм), имеет серый цвет, в ней хорошо заметны высевочные частички.

Ржано-пшеничная и пшенично-ржаная обойная мука

Ржано-пшеничную обойную хлебопекарную муку получают вследствие размалывания ржи и пшеницы в соотношении 60:40, а пшенично-ржаная мука — 70:30 (допускается отклонение не более чем ±5%). Ржано-пшеничная и пшенично-ржаная обойная мука имеет серовато-белый цвет с заметными частичками оболочек зерна.

На хлебопекарных предприятиях ржано-пшеничную муку вырабатывают также смешиванием ржаной и пшеничной муки разных сортов. Таким образом, ржано-пшеничная мука образовывается от: ржаной обивочной и пшеничной обивочной муки; ржаного обивочного и пшеничного обивочного; ржаного обивочного пшеничного 2-го сорта и т.п..

К такому смешиванию муки разных сортов и видов прибегают с целью улучшения потребительских свойств хлеба (вкуса, цвета, консистенции, пористости и т.п.).

Помол включает следующие технологические операции: дробление зерна, измельчение полученной крупки, просеивание и контроль муки.
В мукомольной практике различают помол простой, когда все части зерна измельчают в муку, и сложный, когда в процессе измельчения отбирают от муки оболочку и зародыш, а муку получают только из эндосперма.
Простой помол делится на разовый, при котором муку получают за один пропуск через измельчающие машины, и повторительный, при котором зерно измельчают за несколько последовательных пропусков через измельчающие машины с промежуточным отсевом муки.
Гороховую и соевую муку получают по схемам простого повторительного помола, последовательно измельчая зерно иа вальцовых станках и постепенно отсеивая муку из продуктов измельчения. Процесс заканчивается при получении отрубей (оболочек), в достаточной степени освобожденных от эндосперма.
Муку с отдельных систем (вальцовый станок— рассев или часть рассева) обычно соединяют в одном потоке. При размоле соевого зерна муку разделяют на сорта по крупноте помола. Такой способ помола принят при размоле зернобобовых по следующим соображениям: оболочки зернобобовых предварительно отделяются от зерна обрушиванием и отвеиванием; оставшиеся частицы оболочек настолько пластичны, что практически не измельчаются и не попадают в муку.
Кроме того, следует иметь в виду, что в отличие от зерен хлебных злаков, у которых зольность оболочек и зародыша значительно выше зольности эндосперма, в соевом зерне, например, зольность эндосперма (4,4%) выше зольности оболочки (3,8%) и зародыша (4,0%).
Повышение зольности в муке зернобобовых может служить указанием только на минеральное загрязнение зерна, поступающего на помол, а не на наличие в нем оболочек и зародыша. Таким образом, при помоле гороха. и сои имеется только размольный процесс, в отличие от помола пшеницы, где различают драный процесс (получение крупок и дунстов), процесс обогащения крупок и дунстов и размольный процесс.
Дробление зериа. Предварительное измельчение зерна осуществляют на молотковых дробилках, например ММД-600.
Молотковая дробилка представляет собой ротор, состоящий из нескольких дисков с шарнирно прикрепленными к ним плоскими или рифлеными пластинками (молотками), заключенный в жесткий кожух, дном которого является стальное штампованное сито, изогнутое по дуге 180—270°.
Дробление материала происходит в результате удара пластиной (молотком) по зерну. влет и при ударе зерна о неподвижное сито. Степень дробления зависит от количества подаваемого продукта и величины отверстий сита.
Молотковая дробилка имеет ряд преимуществ перед другими машинами такого же назначения. Она компактна и не требует многоэтажного здания, проста в обслуживании и ремонте. На ней можно получить продукт с достаточной степенью измельчения.
Измельчение крупки. Измельчение получаемой иа дробилке крупки осуществляют на вальцовом станке, рабочими органами которого являются два цилиндрических валка одинакового диаметра, вращающихся навстречу один другому с различными окружными скоростями.
Обычно на поверхности валков нарезают резцы (рифли), отчего валки называют рифлеными или нарезными. Нарезные валки различают по количеству рифлей, нарезанных на 1 см, и уклону рифлей.
Рифли на валках располагают под углом к образующей цилиндра валка от 4 до 14°.
На первой паре валков («уда поступает крупка с дробилки) нарезают 4—5 рифлей на 1 см (R = 4 или R = 5), на последующих системах число рифлей увеличивают до 14—16 на 1 ом. Следует иметь в виду, что чем больше R, тем выше степень измельчения, однако на первых системах устанавливать валки с большим R не рекомендуется.
Просеивание и контроль. Продукты измельчения разделяются на самобалансирующихся рассевах, кузова которых имеют 12 и 10 ситовых рамок.
Для очистки сит во время работы рассева применяют щетки, укладывая их на дно ситовой рамы. Особенно важно организовать правильную очистку сит при просеивании продуктов измельчения соевого зерна, в которых содержится до 20% жира, в связи с чем при неправильной и несвоевременной очистке сит наблюдается их замасливание.
По способу питания сит различают схему параллельного питания, когда продукт поступает на все сита с одинаковыми номе рами одновременно и на каждом сите обрабатывается часть ис ходного продукта (общее количество, деленное на количество сит), и схе. му последовательного питания, когда весь исходный продукт поступает на первое сито и постепенно проходит все сита.
При просеивании по схеме последовательного питания высев проходовых частиц всегда выше, что объясняется более продолжительным нахождением продукта на ситах, чем при схеме параллельного питания.
Ситовые рамы рассевов оборудуют различными ситами в зависимости от назначения рамы. Так, на первых двух, а иногда (в начале процесса) трех рамах устанавливают металлотканные сита № 5 (по ГОСТ 3924—47) с размером стороны отверстия в свету 5 мм (живое сечение такого сита разно 65%)- На этих ситах отбирают крупные частицы продукта, которые направляют для размола на последующую систему. Все остальные рамы ситового кузова оборудуют шелковыми ситами. При просеивании продуктов размола гороха устанавливают шелковые сита № 25. Для контроля муки ставят сито № 21.
При просеивании продуктов размола соевых зерен устанавливают шелковые сита № 25 для отбора муки I сорта и № 35 для отбора муки высшего сорта. Контрольный просев осуществляют соответственно на шелковых ситах Кя 21 и № 32. Чтобы не перегружать рассев, контрольный просев иногда проводят на бура — тах.
При работе на рассевах необходимо строго следить за состоянием рабочей поверхности сит и разномерной непрерывной подачей продуктов размола на сита. Износ или разрыв рабочей поверхности сит приводит к значительному снижению эффектнвно-
Сти разделения смеси. Большое количество заплат на ситах уменьшает их живое сечение, а значит и приззодительность. Неразномерная подача материала на їсита также нарушает. нормальную работу рассева и снижает технологический эффект машины.
Схема помола гороха. Схема помола обрушенного (лущеного) гороха представлена на рис. 24. Очищенный от оболочки и отделенный от нее горох дробят, пропуская через молотковую дробилку. Предварительное дробление лущеного гороха облегчает работу первой пары валков вальцового станка. Из дробилки должна выходить крупка величиной 2—3 мм. Первая пара валков с нарезкой 4 рифлей на 1 см (R = 4) принимает продукт после дробилки. Размолотый продукт поступает на первую четверть дзухкорпусного рассева. Здесь установлены для отбора крупки металлотканные сита № 5—3 рамки и шелковые сита № 25—7 рамок. Сход со всех сит первой четверти рассева направляют на вторую пару валков первого станка, проход через сита № 5 — на шелковые сита № 25. Проходом через шелковые сита № 25 идет готовая мука. Вторая пара валков имеет R = 6. Размолотый на ней продукт поступает на вторую четверть рассева, где установлены 2 рамки металлотканного сита № 5 и 8 рамок шелкового сита № 25.
Сход со всех сит второй четверти рассева поступает на третью пару валков с R = 10 и после размола — на третью четверть рассева.
На третьей четверти рассева устанавливают 1 рамку металлотканного сита № 5 и 9 рамок шелкового сита № 25. Сход со всех сит третьей четверти рассева поступает на четвертую пару валков и после размола — на половину четвертой четверти рассева (‘/в часть сит), на которой установлены шелковые сита № 25.
Сходом с сит половины четвертой четверти рассева идут отруби, в основном лузга.
Проход через все шелковые сита № 25 — муку — собирают и
направляют для контроля на вторую половину четвертой четверти рассева, где установлены шелковые сита № 21.
Проходом через шелковые сита № 21 идет мука, которая поступает в бункера. Сход с шелковых сит № 21 направляют на четвертую размольную систему.
Перед поступлением на вальцовые станки и на сита рассевов продукт необходимо очистить от ферропримесей, которые могут в него попасть. Для этого па коммуникациях продукта устанавливают магнитные заграждения в виде набора магнитных подков или специальных магнитных сепараторов.
Перед поступлением в бункер готовую муку также надо подвергнуть очистке от ферропримесей.
Схема помола соевого зерна. Помол соевого зерна значительно сложнее, чем гороха, в связи с большим содержанием жира. Чтобы рифли валков и ситовые поверхности рассевов не замасливались, необходимо следить за температурой помольной массы (с повышением температуры возможность замасливания увеличивается). Аспирационная система мельниц должна хорошо работать. Нельзя чрезмерно загружать вальцовые станки продуктом.

Внутреннее строение зерна довольно сложно. Основное содержимое зерна состоит из мучнистого тела, или семенного белка (эндосперма), клетки которого наполнены крахмальными зернами и клейковиной (в меньшем количестве, особенно во внутренних частях), и зародыша (еmbryo), расположенного у основания корня. Зародыш и эндосперм покрыты семенной оболочкой (perispermium), состоящей из двух слоев: пигментного (чаще всего желто-оранжевого цвета), непосредственно прилегающего к эндосперму, и внешнего. За этими двумя слоями семенной оболочки расположена плодовая оболочка (pericarpium), образующаяся из стенок завязи и состоящая из трех слоев: внутриплодника (endocarpis), надплодника (epicarpis) и наружного (epidermis). Зерна с пленчатыми плодами, например овса, ячменя, проса, покрыты еще цветочными пленками (ра1еае), которые образуют так называемую мякинную оболочку. Примыкающий к семенной оболочке слой эндосперма, не содержащий крахмала и состоящий из толстостенных клеток, наполненных мелкозернистой массой азотистых веществ, называется клейковинным. Клейковина находится также в клетках всего эндосперма зерна и для отличия этот слой называют алейроновым, вследствие содержания в клетках этого слоя алейроновых зерен, состоящих из белка, жира и минеральных веществ. Алейроновый слой легко поглощает воду из окружающей среды и служит передатчиком ее зародышу, которому вода нужна для прорастания. Соотношение между главными частями зерна — эндоспермом и оболочками — у различных хлебов различно. Так, например, у овса масса эндосперма зерна в среднем составляет 47—61% веса зерна, а масса оболочки — 25—49%; у ячменя оболочки составляют 7—15%; у пшеницы эндосперм составляет в среднем около 86% веса зерна, а оболочки — 11 — 12,5%.
Зародыш залегает у основания зерна, на его выпуклой стороне. Он состоит из щитка, который отделяет его от эндосперма, и служит передатчиком резервных веществ эндосперма внутрь зародыша — почки, покрытой зачаточными листьями (plumula) первичного стебля и корешков (radicula). По отношению к весу зерна зародыш составляет у пшеницы, ржи и ячменя 1,5—3%, у овса 3—4% и у кукурузы 10—14%.
Крахмальные зерна ржи, пшеницы и ячменя наиболее сходны между собою. Они имеют преимущественно простые концентрические слои, сплошные или с внутренней полостью, от которой в разные стороны расходятся звездообразные трещины. Крахмальные зерна ржи самые крупные, ячменя средние и овса — самые мелкие по величине.

в крупных фирмах, предприятиях общественного питания независимо от вида собственности создаются отделы снабжения, на небольших предприятиях назначается работник, ответственный за организацию снабжения. Отдел снабжения, как правило, работает самостоятельно, выполняя свои определенные функции. При логистическом подходе к работе предприятия служба снабжения является элементом микролоистической системы, обеспечивающей прохождение материального потока в цепи снабжение — производство — сбыт. Логистика — это планирование, организация и контролирование всех видов деятельности по перемещению материального потока от пункта закупки сырья до пункта конечного потребителя. Обеспечение высокой степени согласованности действий по управлению материальными потоками между службой снабжения и службами производства и сбыта является задачей логистической организации предприятия в целом.

Доставка продуктов ведется централизованным и децентрализованным способами. Централизованная доставка товаров на предприятия осуществляется силами и средствами поставщиков. При централизованной доставке предприятие освобождается от необходимости иметь свой транспорт.

При децентрализованной доставке вывоз товаров от поставщиков обеспечивает непосредственно само предприятие, используя свой транспорт.
Со способами доставки тесно связаны и маршруты завоза продуктов. При децентрализованной доставке продукты завозятся на предприятие только линейными (маятниковыми) маршрутами, а при централизованной — завоз продуктов осуществляется преимущественно по кольцевым маршрутам, т.е. на одной машине товар доставляется на несколько предприятий по кольцу в соответствии с графиком и разработанным маршрутом. Для крупных предприятий при этом применяются и маятниковые рейсы. Кольцевой маршрут позволяет более полно использовать грузоподъемность транспорта, сократить транспортные расходы, ускорить возврат тары.

Белки — незаменимая часть пищи. Они идут на построение новых клеток и замену износившихся, активно участвуют в обмене веществ, непрерывно происходящем в организме. Диетологи недаром называют их «протеинами» — от греческого слова «протео», что означает «занимающий первое место», или «первенствующий». Ведь белки организма образуются только из белков пищи.
Основными источниками белка животного происхождения являются мясо, рыба, творог, яйца. В растительных продуктах тоже содержатся протеины, особенно богаты ими бобовые и орехи.
Человек получает белок, употребляя животную и растительную пищу, однако белки пищи отличаются от тех, из которых состоит человеческое тело. В процессе пищеварения белки распадаются на аминокислоты, которые всасываются и используются организмом для образования собственного белка. Наиболее важных аминокислот 22. Из них восемь считаются незаменимыми. Они называются так потому, что организм не может синтезировать их самостоятельно — он получает их только с пищей, Остальные аминокислоты расцениваются как заменимые.
Различные белки содержат разные комплексы аминокислот, поэтому очень важно, чтобы организм постоянно получал полный набор необходимых белков. В природе не существует такого продукта, который по своему аминокислотному составу совпадал бы с белками тканей Homo sapiens. Поэтому в рацион необходимо включать белковые продукты как животного, так и растительного происхождения. При этом животных белков должно быть не менее 1/3. Средняя норма белка в суточном рационе взрослого человека составляет 100—120 г, при тяжелой физической работе ее следует увеличить до 150—160 г.
Рациональное питание подразумевает сочетание животных и растительных продуктов, такая комбинация обеспечивает сбалансированность аминокислот, способствует лучшему обмену веществ. Наиболее быстро перевариваются белки молочных продуктов. Хорошо усваиваются рыба и мясо (при этом говядина значительно быстрее, чем свинина и баранина). Далее следуют хлеб и крупы. Лучше всего перевариваются белки пшеничного хлеба из муки высших сортов, а также блюда из манной крупы.
Углеводы служат для организма основным источником энергии, помогают работать нашим мышцам. Они необходимы для нормального обмена белков и жиров. В комплексе с белками они образуют определенные гормоны, ферменты, секреты слюнных и других образующих слизь желез и прочие важные соединения. Средняя норма углеводов в суточном рационе должна составлять 400-500 г.
Углеводы подразделяются на простые и сложные. Простые углеводы отличаются от сложных химической структурой. Среди них различаются моносахариды (глюкоза, галактоза, фруктоза) и дисахариды (сахароза, лактоза и мальтоза). Простые углеводы содержатся в сладких продуктах — сахаре, меде, кленовом сиропе и т.п.
Сложные углеводы называют полисахаридами, их источником являются растения — злаковые, овощи, бобовые. К сложным углеводам относятся крахмал, гликоген, клетчатка, пектины, гемицеллюлоза и др. Полисахариды составляют основу пищевых волокон, поэтому они играют важную роль в питании.
Основными поставщиками сахарозы служат для организма сахар, кондитерские изделия, варенье, мороженое, сладкие напитки, а также некоторые овощи и фрукты: свекла, морковь, абрикосы, персики, сладкая слива и др. В кишечнике сахароза расщепляется на глюкозу и фруктозу. В 70-х гг. XX столетия сахар был заклеймен как «белая смерть». «Он хуже опиума и опаснее ядерной бомбардировки», — написала У. Дафнии в книге «Сладкий блюз», после чего началось гонение на сахар. Сегодня вредность сахара ставится под сомнение. В докладе экспертов ВОЗ за 2002 г. сказано, что пищевые сахара отнесены только к факторам, повышающим риск развития кариеса зубов, но не сердечно-сосудистых, онкологических и других массовых заболеваний. И хотя сам по себе сахар не опасен для человека, его избыточное (взамен других продуктов) потребление снижает пищевую ценность любого рациона.

Согласно ОСТ 18-369 дрожжевое молоко — это водная суспензия с оседающим на дно при отстаивании слоем дрожжевых клеток бело-сероватого цвета с желтым оттенком, с характерным запахом. Концентрация дрожжей не менее 450 г/л в пересчете на влажность 75 %. Показатели качества дрожжей дрожжевого молока: содержание влаги не более 75 %, подъемная сила не более 75 мин, кислотность (мг на 100 г в пересчете на уксусную кислоту), не более: 120 в день выработки и 360 через 72 ч.

В процессе сбраживания в мелассной бражке в зависимости от технологии в 1 л накапливается от 22 до 35 г дрожжей. Такие дрожжи можно использовать как вторичный продукт в ряде отраслей пищевой промышленности. С этой целью на мелассно-спиртовых заводах на основе выделения дрожжей из зрелой бражки вырабатывают хлебопекарные дрожжи. Цехи хлебопекарных дрожжей при крупных мелассно-спиртовых заводах по мощности не уступают специализированным дрожжевым заводам. Себестоимость этих дрожжей ниже себестоимости дрожжей, полученных на специализированных заводах, примерно на 45 %, что связано с меньшими удельными расходами мелассы, теплоты и электроэнергии, а также в связи с экономией трудовых и удельных капитальных затрат. Выход хлебопекарных дрожжей на спиртовых заводах может достигать 3-3.5 кг/дал спирта. Качество хлебопекарных дрожжей, полученных на спиртовых заводах, почти не уступает качеству дрожжей специализированных заводов. Однако требуется строгое соблюдение санитарно-гигиенических нормативов на заводах как первого, так и второго типа.

Технология хлебопекарных дрожжей складывается из следующих технологических операций: выделения дрожжей из зрелой бражки сепарированием, промывания их водой и получения дрожжевого концентрата; прессования; формования и упаковывания; хранения. Получение этих дрожжей во многом повторяет технологию завершающей стадии производства дрожжей на специализированных заводах. На спиртовых заводах для выделения дрожжей из бражки используют пяти- и семиступенчатую, а также ступенчато-круговую схему сепарирования. Указанная технология отличается количеством и принципом организации промывок дрожжей водой, числом сепараторов, расходом воды и электроэнергии. Типовой считают семиступенчатую схему сепарирования дрожжей, которая применяется на заводах большой мощности. На Украине до 45-50 % хлебопекарных дрожжей вырабатывают на мелассно-спиртовых заводах. Срок хранения дрожжей не менее 12 сут при температуре О – 4 °С и относительной влажности воздуха в холодильных камерах 82 – 96 %. По физико–химическим показателям прессованные хлебопекарные дрожжи должны удовлетворять требованиям ГОСТ 171: влажность дрожжей не более 75 %; подъем теста до 70 мм не более 75 %.

Жидкие дрожжи используются в отечественном хлебопечении в качестве биологического разрыхлителя при производстве хлеба из пшеничной муки, смеси пшеничной и ржаной муки, полностью приготовляемого на жидких дрожжах или смеси их с прессованными.
Жидкие дрожжи являются также одним из средств предупреждения картофельной болезни хлеба.
Процесс производства жидких дрожжей включаетследующие основные стадии:

приготовление осахаренной мучной заварки;
заквашивание заварки термофильными молочнокислыми бактериями (МКБ);
выращивание дрожжей вида Saсcharomyces cerevisiae на заквашенной заварке.

При производстве жидкях дрожжей используются новые активные штаммы термофильных молочнокислых бактерий: 36; 30-1, 30-2, 60; Д-7б, 40 и дрожжей — «Московская-23″, гибриды — 512, 5, 69, имеющие стабильные технологические показатели и обладающие кислото- и термоустойчивостью.

Культуры имеют свои особенности и используются в зависимости от климатических условий, способа тестоведеяия и сорта изделий.

Так, штаммы дрожжей „Московская-23», гибриды 512 и 5 лучше использовать в районах с прохладным и умереаным климатом при опарном и безопарном способе тестоприготовления; штамм 69 — в районах с жарким климатом, возможно его применение при безопарном и ускоренном способе тестоприготовления при производстве хлебобулочных изделий (батонов) с сахаром и жиром. Среди молочнокислых бактерий штаммы 30, 30-1, 60, 40, Д-76 лучше использовать в районах с умеренным и прохладным климатом, штамм Э-1 — жарким, штамм 30-2 —
при применении молочной сыворотки в технологическом процессе приготовления теста, штаммы 60, 40 и Д-76 — при производстве ржанопшеничного хлеба.

При приготовлении жидких дрожжей применяют сдедующие сорта муки:

смесь муки пшеничной первого и второго сортов (1:1) — для хлеба и хлебобулочных изделий из муки пшеничной высшего сорта;
муку пшеничную второго сорта или смесь муки пшеничной второго

сорта и ржаной обдирной (1:1) — для хлеба и хлебобулочных изделий
из муки пшеничной первого и второго сортов;
ржаную обдирную, смесь ржаной обдирной и пшеничной обойной (1:1) — для ржано-пшеничных сортов хлеба.
Процесс приготовления жидких дрожжей включает два цикла — разводочный и производственный.
Разведочный цикл — начальный процесс приготовления жидких дрожжей заключается в постепенной размножении чистых культур термофильных молочнокислых бактеhий и дрожжей в жидкой, среде (солодовое сусло) и в мучной осахаренной заварке до количества, необходимого для производства хлеба.

Предприятия получают чистые кeлыуры термофильных молочнокислых бактерий и дрожжей из Всесоюзного научно-исследовательского института хлебопекарной промыпшенности и КПЛ областных, краевых и республиканских Управлений хлебопекарной и макаронной промышленности.

Размножение термофильных МКБ и накопление на них заквашенной заварки начинают с перевода содержимого 1 ампулы или пробирки с 10 мл чистой культуры в стерильных условиях (над пламенем горелки или спиртовки) в колбу, содержащую 100 мл стерильного сусла с дробиной плотностью 12% на СВ. Колбу выдерживают в термостате при температуре 48—52° С (такой температурный режим поддерживают на протяжении всего периода выращивания молочнокислых бактерий) в течение 24 — 48 часов (в зависимости от активности применяемого штамма МКБ).

Полученный объём (100 мл) чистой культуры МКБ стерильно вносят в 1 л стерильного солодового сусла с дробиной плотностью 12 % на СВ и выращивают при тех же параметрах. Далее 1 л чистой культуры МКБ переносят в 9 кг мучной осахаренной заварки.

Заварку готовят путем постепенного смешивания муки и воды с температурой 83 — 85° С при соотношении 1:3. Затем заварку охлаждают до 63 — 65° С и вносят 1-2 % к массе муки неферментированного ячменного или ржаного солода или при температуре 50 — 5 5° С ферментные препараты: Амилоризин П10х в количестве 0,007-0,01 % к массе муки или Глюкоамилазу очищенную (ТУ 59.01.003-65-83) в количестве 0,02 — 0,03 % к массе муки, которая является наиболее эффективным средством для осахаривания заварок и под воздействием которой из крахмала образуется значительное количество глюкозы (до 20% на СВ к массе заварки). Ферментные препараты в виде 10 %-ного водного раствора дозируются в охлажденную мучную заварку. Продолжительность осахаривания мучной заварки 1 — l,5 ч.

В полученную осахаренную заварку (9 кг) вносят 1 л чистой культуры МКБ , заквашивают при температуре, указанной выше, в течение 20-24 ч до достижения кислотности 10-12 град. Затем все количество заквашенной заварки (10 кг) вносят в 90 кг осахаренной заварки, производят заквашивание в течение 12 — 14 часов при температуре 48 — 52° С до кислотности 12-14 град. Готовая заквашеннаа заварка (100
кг) пероводится в производственную емкость для дальнейшего увеличения объема, необходимого производству.

Через 48 часов с начала приготовления заквашенной заварки приступают к разводочному циклу приготовления жидких (маточных) дрожжей.

Размножение и накопление маточных дрожжей начинают со смыва дрожжевого слоя в пробирке с чистой культурой дрожжей 10 мл стерильного солодового сусла плотностью 8-10% на СВ. Полученную дрожжевую суспензию стерильно переливают в колбу, содержащую 100 мл сгерильного солодового сусла указанной плотности. Рост дрожжей продолжается 48 ч при температуре 28-32°С, которая поддерживается на
протяжении разводочною цикла и производственного цикла выведения жидких дрожжей. Содержимое колЗы при перемешивании стерильно переводят в колбу с 1 л стерильного солодового сусла плотностью 8-10 % на СВ и выращивают в течение 48 ч. После тщательного взбалтывания культуру дрожжей из колбы (1 л) переливают в емкость с 9 кг охлажденной до 28-32° С осахаренной заварки и выдерживают при
той же температуре 12 — 15 ч.

Далее 10 кг дрожжей переводят в емкость, содержащую 20 кг осахаренной и 20 кг заквашенной заварки, и выдерживают 5-6 ч при оптимальной температур роста дрожжей до достижения подъемной силы 20-25 мин и кислотности 8-12 град. Дальнейшее накопление дрожжей осуществляется в производственном цикле.
Для получения жидких дрожжей стабильного качества целесообразно проводить разводочный цикл с использованием помимо ферментных препаратов, инактивированной биомассы прессованных хлебопекарных дрожжей.

В пищевой промышленности очень востребованы формы неприхотливые дрожжей способные выдерживать длительное хранение, но при этом имеющие высокую активность. Известен способ получения сухих активных дрожжей обеспечивающий высокий выход биомассы дрожжей с высокой устойчивостью дрожжевых клеток к высушиванию и длительному хранению жизнеспособных клеток. Способ предусматривает получение чистой культуры дрожжей с последующим ее выращиванием воздушно-приточным методом с усиленной аэрацией, при подаче углеводсодержащей среды — отходов крахмалопаточного производства в виде гидролизованного ферментами крахмала с добавлением микро- и макроэлементов и витаминов. Культивирование дрожжей осуществляют в три этапа: выдерживание дрожжей проводят до содержания почкующихся клеток не более 4%, затем биомассу сушат, а на стадии выдерживания в среду добавляют ауторегуляторный фактор, например, тирозол в количестве 0,0005-0,025% по сухой массе. Перед сушкой может быть осуществлено сепарирование и/или промывка биомассы дрожжей водой. В качестве источника углерода дополнительно может быть использована меласса и/или солодовое сусло. Использование ауторегуляторного фактора обусловлено тем, что он переводит клетки дрожжей в антибиотическое состояние, при этом повышается резистентность дрожжей к высушиванию. Сушку биомассы осуществляют на модифицированной распылительной сушилке РС-10 с замкнутым контуром движения теплоносителя и предварительной его осушкой. Конструктивные особенности используемого сушильного аппарата позволяют проводить процесс сушки в щадящем режиме, при этом время сушки по сравнению с обычной распылительной сушилкой не изменяется и составляет 5-30 с, а температура теплоносителя не превышает 70oС.

Описан другой способ получения более качественных сухих дрожжей для получения высококачественного хлеба при сроке хранения сухих дрожжей от 2 до 3 лет при температуре 5-5,5°С. Способ предусматривает подготовку питательной среды на основе мелассы с добавлением азота и фосфора, приготовление маточной культуры дрожжей, выращивание дрожжей. В начале сушки подают воздух через малоподвижный слой дрожжей, подогретый до 25-26°С с влажностью 35-40% при скорости его подачи 20-22 м/с. Укладывают дрожжи слоем в 3-4 см на площади 1 м2 с объемной массой 15-20 кГс/м2. Перемешивают дрожжи через каждые 30 мин. Влажность дрожжей снижают с 78 до 43%. Температуру дрожжей поддерживают 25-26°С через каждый час процесса. Дрожжи измельчают в виде объемных масс в 15-20 кГ и подают на полигональное сито со скоростью вращения 30-40 об/мин. Подают сухой воздух, при этом снижается влажность до 35-45%. Дрожжи очищают сжатым воздухом под давлением в 0,1-0,12 МПа. Дрожжи досушивают воздухом при температуре 24-28°С и скорости 2-2,5 м/с. Полученные дрожжи просеивают через сито с диаметром ячеек в 2,5 мм и озонируют в течение 5-7 мин.

Как я уже упоминалось, сухие дрожжи очень удобны в использовании, т.к. доступны для использования в любой момент, а также не требуют особых условий для хранения (не требуют заморозки). Но в процессе сушки, а также при их разведении перед употреблением они теряют значительную часть своей ферментативной способности. Исследователи в Нидерландах обнаружили, что при добавлении 0.1-10% соли жирных кислот С12-С14, дрожжи гораздо лучше сохраняются на стадии дегидратации и не теряют своей газообразующей активности.

Описан способ получения сухих дрожжей, гранулы которого имеют очень маленький диаметр (0.4-0.7 мм) что обеспечивает лёгкое смешение с мукой и остальными ингредиентами, а также гранулы имеют внешнюю защитную оболочку (состоящую из отмерших клеток) создающую барьер для кислорода, вследствие чего такой вид активных дрожжей намного дальше сохраняет свою ферментативную активность. Способ получения дрожжей включает стадии дегидратации дрожжевой суспензии, содержащей хлорд натрия для улучшения обезвоживания, гранулирование обезвоженных дрожжей для экструдирования, высушивание экструдированных дрожжей до состояния, когда масса сухого вещества достигает 92% от всей массы.

Существуют полусухие дрожжи, благодаря которым вкус хлеба получается настолько же хорошим, как и при использовании свежих дрожжей, но в то же время подходящие для долгого хранения, а также перевозок на большие расстояния. Способ получения заключается в стадии формирования свежих дрожжей при температуре 2-10 ° С , сушки сформированных дрожжей при температуре 35-80° С поддерживая температуру самих дрожжей не более 35° С до тех пор пока не сформируются гранулы с массовым содержанием сухого вещества в дрожжах 65-88%, охлаждение в среде 0-6° С , упаковки и заморозки до температур -18-23° С

Описан способ получения нового трансгенного штамма дрожжей, путём изменения винного штамма дрожжей Saccharomyces cerevisiae при гибридизации. Из данного штамма дрожжей производят свежие и сухие дрожжи эффективные при использовании в тесте без добавления сахара или с незначительным добавлением сахара.

Производство хлебопекарных дрожжей основано на размножении их в жидких питательных средах. В качестве питательной среды используют патоку (мелассу), являющуюся отходом сахарного производства, которую предварительно разбавляют водой и обогащают питательными солями, содержащими фосфор, азот.